제작 배경

무전기는 그 수요가 꾸준히 증가하고 있지만 디자인은 큰 변화가 없었습니다. 특히 산업 현장에서의 사용 빈도가 높아지고 있으며, 이러한 수요 증가에 맞춰 디자인 개선의 필요성이 대두되었습니다.

이번 내용은 공사 현장에서의 실용성과 편의성을 극대화한 무전기를 제작하기 위해 시작되었습니다. 작업자의 직업 특성과 행동 분석을 기반으로 디자인 개선을 진행했습니다. 무전기의 무게로 인해 허리나 어깨에 고정하기 어려운 문제와 소음이 많은 현장 환경에서 이어마이크 없이 소통해야 하는 제품 구조를 개선해야 했습니다.

이를 위해 그립감과 결속 기능을 개선하여 사용자 편의성을 높였습니다. 주머니에 쉽게 끼울 수 있는 형태, 마이크의 안전모 턱끈 결속 기능 추가, 이와 동시에 홍보 목적으로 전시될 때에도 제품의 우수성을 돋보일 수 있도록 제작되었습니다.

 

제작 과정

1) 디자인·설계

기존 무전기의 구성 요소와 사용자 피드백을 토대로 디자인을 잡아 나갔습니다. 초기 디자인 단계에서는 실제 사용 환경에서의 문제점을 세밀하게 분석하며 여러 번의 시뮬레이션과 다양한 버전의 프로토타입을 활용했습니다. 최종적으로 그립감을 고려하여 디자인하고 송출 버튼의 위치를 고려하여 최적의 구조 설계를 도출했습니다.

주머니에 쉽게 넣고 뺄 수 있는 형태와 안전모 턱끈에 마이크를 고정할 수 있는 형태로 모델링했습니다. 모델링 과정에서는 각 부품의 정확한 크기와 배치를 고려하여 조립 방식을 결정했습니다. 또한, 다양한 사용 시나리오를 고려하여 모델링을 반복적으로 수정하고 개선했습니다.
 

2) 3D프린팅

MJP 방식의 3D프린팅을 진행했습니다. MJP 방식은 액상 재료를 한 레이어씩 적층해나가는 공법으로, 제품을 구성하는 액상 레진과 이를 지지하는 서포트 왁스를 교차분사하는 방식입니다. 본품 소재로는 ABS-like를 사용했는데, 가공성이 좋아서 디자인 목업에 가장 적합한 소재였습니다. 3D프린팅이 종료되면 스팀 챔버를 통해 서포트만 녹여내어 제거했습니다. 복잡한 형상의 출력물에서도 우수한 표면 품질을 유지할 수 있으며, 별도의 물리력을 가하지 않기 때문에 표면 손상 역시 최소화할 수 있습니다.
 

3) 후가공

출력 직후의 제품을 후처리까지 마친 뒤에는, 표면을 연마하고 몰드 및 도색 작업을 진행했습니다.

턱끈 결속부는 실리콘 재질로 제작이 필요했습니다. 스트랩 형태의 몰드를 3D프린팅으로 제작한 후, 출력물을 결속하고 내부에 경화제와 혼합한 실리콘을 주사하여 스트랩을 완성했습니다. 표면의 매끄러움과 도색의 균일성을 위해 여러 차례의 연마를 통해 미세한 결함을 제거하고, 프라이머와 여러 층의 도색을 통해 색상의 깊이와 고급스러운 마감을 구현했습니다.

도색 이후의 부품 조립 과정에서도 도색이 손상되지 않도록 주의 깊게 작업했습니다.

완성된 무전기는 현장 작업자들과의 설문조사를 통해 기존 무전기 대비 편의성과 내구성이 향상되었음을 확인했고, 성공적으로 전시회에 출품되어 참관객에게 많은 관심을 받았습니다. 무전기의 사용 편의성과 혁신적인 디자인이 강조되었으며, 여러 방문객과 전문가들로부터 긍정적인 피드백과 함께 사용성을 크게 향상시켰다는 평가를 받았습니다.

 

마치며

한양3D팩토리는 의뢰 제품의 특성을 고려하여 적절한 제조 솔루션을 제공하고 있습니다. 이번 프로젝트를 통해 한양3D팩토리는 고객의 요구와 시장의 변화에 발 빠르게 대응할 수 있는 능력을 다시 한번 입증했습니다.

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